APQP İLERİ ÜRÜN KALİTE PLANLAMASI EĞİTİMİ

Otomotiv Kalite Planlaması

Otomotiv tedarik zincirinde yeni bir parça seri üretime girmeden önce başından geçirmesi gereken aşamalar bir el kitabında toplanmıştır: APQP (Advanced Product Quality Planning). AIAG (Otomotiv Endüstrisi Aksiyon Grubu) tarafından geliştirilen bu standart, otomotiv ana sanayinin tüm tedarikçilerinden uyum bekler. Standardı bilmeyen tedarikçi yeni iş alamaz.

APQP İleri Ürün Kalite Planlaması Eğitimi, APQP el kitabının tüm aşamalarını katılımcıya kazandırır. Beş APQP fazı (planlama, ürün tasarımı, süreç tasarımı, ürün-süreç doğrulama, geri bildirim), tasarım FMEA, süreç FMEA, kontrol planı (Control Plan), ölçüm sistemi analizi (MSA), süreç yetenek analizi, PPAP geçişi ve müşteri özel gereklilikleri işlenir.

APQP İleri Ürün Kalite Planlaması Eğitimi, otomotiv yan sanayi kalite mühendisleri, ürün geliştirme ekipleri, kalite müdürleri, IATF 16949 belgelendirme yolundaki kurumlar ve OEM'lere yeni iş açan tedarikçiler için tasarlanmıştır. Eğitim sonunda katılımcı, yeni bir parça için APQP süreçlerini eksiksiz yürütebilir.

Ön Koşullar

APQP Eğitimi için ön koşul, otomotiv yan sanayi veya kalite mühendisliği alanında deneyime sahip olmaktır. IATF 16949 veya ISO 9001 sistemine aşinalık avantajdır.

Kimler Katılmalı

Otomotiv Yan Sanayi Kalite Mühendisleri: APQP süreçlerini yürüten profesyoneller
Ürün Geliştirme Ekipleri: Yeni parça projelerini koordine eden kadrolar
Kalite Müdürleri: Müşteri-tedarikçi APQP iletişimini yöneten üst kademe
IATF 16949 Belgelendirme Yolundaki Kurumlar: APQP zorunluluğunu yerine getirmek isteyenler
OEM'lere Yeni İş Açan Tedarikçiler: Otomotiv ana sanayiye girmek isteyen üreticiler
Süreç Mühendisleri: Süreç FMEA ve kontrol planı hazırlayan kadrolar
Tasarım Mühendisleri: Tasarım FMEA ve doğrulama testlerini yöneten profesyoneller

Eğitim Yöntemi

Sunum, APQP fazlarının vaka analizi, DFMEA-PFMEA atölyesi, kontrol planı hazırlama egzersizi ve PPAP dosyası kurma uygulaması ile yürür.

Kazanımlar

APQP 5 Fazı: Planlama, ürün tasarımı, süreç tasarımı, doğrulama, geri bildirim
Tasarım FMEA: Ürün tasarımındaki potansiyel hata türlerini analiz etme
Süreç FMEA: Üretim sürecindeki potansiyel hata türlerini analiz etme
Kontrol Planı (Control Plan): Süreç parametre ve ölçüm noktalarını sabitleyen plan
Ölçüm Sistemi Analizi (MSA): Gauge R&R çalışması ile ölçüm güvenilirliği
Süreç Yetenek Analizi: Pp/Ppk ile başlangıç süreç çalışması
PPAP Geçişi: APQP çıktısını parça onay dosyasına dönüştürme

Eğitim Süresi

3 Gün (24 Saat). Kurumsal talebe göre 2 günlük yoğun veya 5 günlük detaylı versiyon olarak planlanabilir.

APQP İleri Ürün Kalite Planlaması Eğitimi İçeriği

1. APQP Tanıtım ve Tarihçesi

AIAG ve otomotiv core tools
APQP'nin diğer çekirdek araçlarla ilişkisi
IATF 16949 standardındaki yeri
OEM müşteri özel gereklilikleri (CSR)

2. APQP Süreç Yapısı

Beş faz genel bakış
Faz girdileri ve çıktıları
Onay kapıları (gate review)
Çapraz fonksiyonel ekip kurulumu

3. Faz 1: Planlama ve Tanımlama

Müşteri sesinin (VOC) toplanması
İş hedefleri ve güvenilirlik gereksinimleri
Ön kalite hedefleri
Ürün ve süreç varsayımları
İlk takım kurulumu

4. Faz 2: Ürün Tasarımı ve Geliştirme

Ürün tasarımı çıktıları
Tasarım FMEA başlangıcı
Tasarım için üretilebilirlik (DFM)
Prototip imalat planı
Çizim ve spesifikasyon onayı

5. Tasarım FMEA Detaylı

FMEA ekibi ve sınır
Hata türü, etkisi, nedeni
Önem, sıklık, tespit puanları
RPN ve aksiyon önceliği
Yeni AIAG-VDA FMEA yaklaşımı

6. Faz 3: Süreç Tasarımı ve Geliştirme

Süreç akış şeması
Karakteristik matrisi
Süreç FMEA başlangıcı
Süreç parametre seçimi
Üretim yerleşimi ve ergonomi

7. Süreç FMEA Detaylı

Süreç adımlarına özgü hata türleri
Önleme ve tespit kontrolleri
Risk puanlama
Önlem aksiyonları
Süreç ve ürün FMEA bağlantısı

8. Kontrol Planı

Prototip, pre-launch, üretim aşamaları
Kontrol planı sütunları
Reaktif plan (sapma yanıtı)
Süreç FMEA ile uyum
Müşteri onayı

9. Ölçüm Sistemi Analizi (MSA)

Gage R&R çalışması
Tekrarlanabilirlik ve yeniden üretilebilirlik
Bias, linearity, stability
Attribute MSA (Kappa)
Kabul kriterleri

10. Süreç Yetenek Analizleri

İlk süreç çalışması (initial study)
Pp, Ppk hesabı
Cp, Cpk değerlendirmesi
Sigma seviyesi yorumlama
Müşteri eşik değerleri

11. Faz 4: Ürün ve Süreç Doğrulaması

Üretim deneme çalışması (run at rate)
Ambalaj değerlendirmesi
İlk numune onayı
Ürün doğrulama testleri
Ön kalite planlaması özet rapor

12. PPAP Geçişi

PPAP dosya unsurları
Onay seviyeleri (1-5)
Garanti gönderim raporu (PSW)
Müşteri spesifik PPAP gereklilikleri
Yeniden PPAP gerektiren durumlar

13. Ambalaj ve Lojistik Planı

Birim ambalaj tasarımı
Müşteri etiketi
Lojistik akış (JIT, JIS)
Ambalaj testleri

14. Tedarikçi Kalite Yönetimi

Alt tedarikçi APQP zincirleme
Sub-supplier seçimi
Tedarikçi denetimi
VDA 6.3 süreç denetimi

15. Faz 5: Geri Bildirim ve Sürekli İyileştirme

Müşteriden gelen veri
Garanti analizi
İç verim göstergeleri
Lessons learned veritabanı
Bir sonraki projeye taşıma

16. SPC ve Üretim İzleme

İstatistiksel kontrol kartları
Süreç sapma reaksiyonu
Sürekli yetenek izleme
Yıllık veri analizi

17. Mühendislik Değişiklik Yönetimi

Değişiklik talep akışı
Etki analizi
FMEA ve kontrol planı revizyonu
Müşteri bilgilendirme

18. Müşteri Özel Gereklilikleri (CSR)

VW, Stellantis, Ford, GM portalları
OEM bazlı APQP varyasyonları
CSR taşıma matrisi
Müşteri portal kullanımı

19. APQP Dokümantasyon Disiplini

Belge sürüm yönetimi
Dosya yapısı ve erişim
Yedekleme ve arşivleme
Denetim hazırlığı

20. APQP Vaka Çalışmaları

Yeni parça lansman senaryosu
Tasarım değişiklik vakası
Süreç problemine APQP cevabı
Müşteri denetim deneyimi
Kurumsal APQP olgunluk modeli